Acuan Tech

Kami adalah orang Chinapengacuan suntikan/syarikat acuan yang menyediakanAdatacuan suntikandan perkhidmatan pembuatan acuan suntikanuntuk Pelbagai produk plastik di seluruh dunia. Kami menawarkan reka bentuk bahagian, reka bentuk acuan, pembuatan acuan, pengeluaran besar-besaran, lukisan, penyaduran, skrin sutera, percetakan dan pemasangan, semuanya dalam perkhidmatan sehenti.

Adakah anda tahu nama proses di mana kebanyakan bahan pepejal plastik dihasilkan? Ia dikenali sebagai Pengacuan suntikan. Ia adalah salah satu proses pengacuan terbaik untuk menghasilkan berjuta-jutaacuan suntikanmemasukkan bahagian dalam masa yang sangat singkat. Walau bagaimanapun, Kos perkakas acuan suntikan awal adalah agak tinggi daripada kaedah pemesinan lain, tetapi kos perkakas suntikan ini akan dipulihkan oleh pengeluaran yang besar kemudian, dan proses ini mempunyai kadar sisa yang kurang atau pun tiada.

Pengacuan suntikan(atau Pengacuan Suntikan) ialah teknologi pembuatan untuk menghasilkan produk daripada plastik. Menyuntik resin plastik cair pada tekanan tinggi ke dalam acuan suntikan, yang acuan dibuat mengikut bentuk bahagian yang diingini, bentuk bahagian dicipta oleh pereka bentuk menggunakan beberapa perisian reka bentuk CAD (seperti UG, Solidworks, dll), Acuan dibuat oleh syarikat acuan (atau pembuat acuan) daripada bahan logam atau aluminium, dan dimesin ketepatan untuk membentuk ciri bahagian yang dikehendaki oleh beberapa mesin teknikal tinggi seperti mesin CNC, mesin EDM, mesin berbuih, mesin pengisar, pemotong wayar mesin, dsb, langkah demi langkah untuk membuat asas rongga acuan akhir pada bentuk dan saiz bahagian yang dikehendaki, yang kami panggil acuan suntikan.

The suntikan proses pengacuan digunakan secara meluas untuk menghasilkan pelbagai produk plastik, daripada komponen terkecil kepada bumper besar kereta. Ia adalah teknologi yang paling biasa untuk menghasilkan produk pengacuan di dunia hari ini, dengan beberapa produk yang biasa dibuat termasuk bekas makanan, baldi, tong penyimpanan, peralatan memasak rumah, perabot luar, komponen automotif, komponen perubatan, mainan pengacuan, dan banyak lagi.

1. Jenis Pengacuan Suntikan

2. Peralatan pengacuan suntikan

    2.1. Mesin pengacuan suntikan

• 2.1.1 Mesin mendatar atau menegak

• 2.1.2 Unit pengapit

3. Acuan Suntikan

    3.1. Acuan pelari sejuk

• 3.1.1. Acuan dua pinggan

• 3.1.2. Acuan tiga pinggan

  3.2. Acuan pelari panas

4. Proses Pengacuan Suntikan

• 4.1 Kitaran Pengacuan Suntikan

• 4.2SuntikanPercubaan acuan

• 4.3SuntikanKecacatan acuan

• 4.3.1 Isu No. I: Kecacatan pukulan pendek

• 4.3.2 No. Isu II: Kecacatan Pemangkasan (Berkelip atau burr).

• 4.3.3 No. Terbitan III. Kecacatan Talian Kimpalan (Joint Line).

• 4.3.4 No. Isu IV: Herotan Warp

• 4.3.5 No. Isu V: Kecacatan Tanda Sinki

• 4.3.6 No Keluaran VI: Tanda Aliran

• 4.3.7 No. Isu VII: Jalur gentian kaca

• 4.3.8 No. Isu VIII: Tanda ejector

Jenis Pengacuan Suntikan – Secara asasnya 7 jenis proses pengacuan suntikan seperti di bawah

• Pengacuan suntikan tindak balas

• Pengacuan suntikan cecair

• Pengacuan suntikan bantuan gas

• Pengacuan suntikan bersama

• Pengacuan Suntikan 2 Pukulan (atau pengacuan suntikan berganda)

• Pengacuan suntikan teras boleh larut

• Pengacuan suntikan pantas

Peralatan pengacuan suntikan

Mesin pengacuan suntikan

Mesin pengacuan suntikan, Amerika biasanya dipanggil penekan suntikan (atau tekan), tekan acuan suntikan yang dibuat khas kami di dalam mesin. Mesin suntikan dinilai mengikut tonase, yang menunjukkan jumlah daya pengapit yang boleh dihasilkan oleh akhbar. Daya pengapit ini memastikan acuan tertutup semasa proses pengacuan suntikan. Terdapat Pelbagai spesifikasi mesin pengacuan suntikan dari kurang daripada 5 tan hingga 6000 tan, atau lebih besar.

Mesin mendatar atau menegak

Biasanya terdapat dua jenis mesin pengacuan suntikan, mesin pengacuan mendatar & menegak,

Ini bermakna mesin acuan mengikat acuan sama ada dalam kedudukan mendatar atau menegak. Majoritinya adalah mesin pengacuan suntikan mendatar tetapi mesin menegak digunakan dalam beberapa aplikasi khusus seperti pengacuan sisipan kabel, memasukkan acuan atau beberapa keperluan proses pengacuan khas, terdapat beberapa mesin suntikan boleh menghasilkan dua warna, tiga atau empat bahagian acuan warna pada satu langkah, kami memanggil mesin pengacuan suntikan dua pukulan atau mesin pengacuan suntikan 2K (lebih banyak warna akan menjadi mesin pengacuan 3K atau 4K ),

Unit pengapit

Mesin diklasifikasikan terutamanya mengikut jenis sistem pemanduan yang mereka gunakan: hidraulik, elektrik atau hibrid. Penekan hidraulik dari segi sejarah merupakan satu-satunya pilihan yang tersedia untuk pengacu sehingga Nissei memperkenalkan mesin elektrik semua pertama pada tahun 1983. Penekan elektrik, juga dikenali sebagai Teknologi Mesin Elektrik (EMT), mengurangkan kos operasi dengan mengurangkan penggunaan tenaga dan juga menangani beberapa masalah kebimbangan alam sekitar di sekeliling akhbar hidraulik. Penekan elektrik telah terbukti lebih senyap, lebih pantas, dan mempunyai ketepatan yang lebih tinggi, walau bagaimanapun, mesinnya lebih mahal. Mesin pengacuan suntikan hibrid memanfaatkan ciri terbaik kedua-dua sistem hidraulik dan elektrik. Mesin hidraulik adalah jenis utama di kebanyakan dunia, kecuali Jepun.

Acuan Suntikan- Jenis acuan suntikan

Jelaskan sahaja acuan suntikan dibuat mengikut bentuk bahagian yang dikehendaki dengan memotong keluli atau aluminium, dan menghasilkan acuan yang boleh digunakan dalam mesin pengacuan suntikan, yang kami panggil acuan suntikan atau acuan suntikan plastik, pergi ke kami Acuan plastiking bahagian untuk mengetahui lebih lanjut tentang pembuatan acuan suntikan plastik, tetapi untuk membuat acuan suntikan sebenarnya tidak mudah, anda perlu mempunyai pasukan profesional (pembuat acuan, pereka acuan) dan peralatan pembuatan acuan seperti mesin CNC, mesin EDM, mesin pemotong wayar, dll

Terdapat dua jenis utama acuan suntikan: acuan pelari sejuk (reka bentuk dua pinggan dan tiga piring) dan acuan hot runner (yang lebih biasa daripada acuan tanpa pelari). Perbezaan yang ketara ialah kehadiran sprue dan runner dengan setiap bahagian acuan dalam jenis cold runner. Komponen acuan tambahan ini mesti diasingkan daripada bahagian acuan yang dikehendaki, pelari panas pada dasarnya tidak mempunyai sisa pelari mempunyai sisa pelari kecil.

Acuan pelari sejuk

Dibangunkan untuk menyediakan suntikan bahan termoset sama ada terus ke dalam rongga atau melalui sprue dan sub-pelari kecil dan pintu masuk ke dalam rongga acuan, pada asasnya terdapat dua jenis pelari sejuk yang kebanyakannya digunakan dalam industri acuan, dua acuan plat dan Acuan tiga pinggan.

Acuan dua pinggan

Yang konvensional acuan dua plat terdiri daripada dua bahagian yang diikat pada dua plat unit pengapit mesin pengacuan. Apabila unit pengapit dibuka, kedua-dua bahagian acuan terbuka, seperti yang ditunjukkan dalam (b). Ciri acuan yang paling jelas ialah rongga, yang biasanya terbentuk dengan mengeluarkan logam dari permukaan mengawan kedua-dua bahagian. Acuan boleh mengandungi satu rongga atau berbilang rongga untuk menghasilkan lebih daripada satu bahagian dalam satu pukulan. Rajah menunjukkan acuan dengan dua rongga. Permukaan perpisahan (atau garis perpisahan dalam pandangan keratan rentas acuan) ialah tempat acuan terbuka untuk mengeluarkan bahagian.

Sebagai tambahan kepada rongga, terdapat ciri-ciri lain acuan yang berfungsi dengan fungsi yang sangat diperlukan semasa kitaran pengacuan. Acuan mesti mempunyai saluran pengedaran di mana polimer cair mengalir dari muncung tong suntikan ke dalam rongga acuan. Saluran pengedaran terdiri daripada (1) sprue, yang membawa dari muncung ke dalam acuan; (2) pelari, yang membawa dari sprue ke rongga (atau rongga); dan (3) pintu yang menyekat aliran plastik ke dalam rongga. Terdapat satu atau lebih pintu untuk setiap rongga dalam acuan.

Acuan tiga pinggan

Acuan dua plat adalah acuan yang paling biasa dalam pengacuan suntikan. Alternatifnya ialah a acuan tiga plat. Terdapat kelebihan reka bentuk acuan ini. Pertama, aliran plastik cair adalah melalui pintu pagar yang terletak di dasar bahagian berbentuk cawan, bukannya di sisi. Ini membolehkan pengagihan cair yang lebih sekata ke dalam sisi cawan. Dalam reka bentuk pintu sisi dalam dua plat plastik mesti mengalir di sekeliling teras dan bercantum pada bahagian yang bertentangan, mungkin mewujudkan kelemahan pada garisan kimpalan. Kedua, acuan tiga plat membolehkan lebih banyak operasi automatik mesin pengacuan. Apabila acuan dibuka, ia terbahagi kepada tiga plat dengan dua bukaan di antaranya. Ini memaksa terputus sambungan pelari dan bahagian, yang jatuh mengikut graviti (dengan kemungkinan bantuan daripada udara yang ditiup atau lengan robot) ke dalam bekas yang berbeza di bawah acuan.

Acuan Hot Runner

Pengacuan pelari panasmempunyai bahagian yang dipanaskan secara fizikal. Jenis pengacuan ini membantu memindahkan plastik cair dengan cepat dari mesin terus menyuap ke dalam rongga acuan. Ia juga boleh dikenali sebagai acuan tanpa pelari. Sistem hot runner sangat berguna untuk beberapa jumlah produk yang tinggi, yang akan menjimatkan kos pengeluaran yang besar dengan menggunakan sistem acuan hot runner. Sprue dan runner dalam acuan dua plat atau tiga plat konvensional mewakili bahan buangan. Dalam banyak keadaan ia boleh dikisar dan digunakan semula; walau bagaimanapun, dalam sesetengah kes, produk mesti diperbuat daripada plastik "dara" (bahan plastik mentah asal) atau terdapat acuan berbilang rongga (seperti 24 rongga, 48 rongga. 96 rongga, 128 rongga atau lebih banyak acuan rongga). The acuan hot-runner menghapuskan pemejalan sprue dan runner dengan mencari pemanas di sekitar saluran runner yang sepadan. Semasa plastik dalam rongga acuan mengeras, bahan dalam saluran sprue dan runner kekal cair, sedia untuk disuntik ke dalam rongga dalam kitaran seterusnya.

Jenis sistem pelari panas.

Pada asasnya terdapat dua jenis sistem hot runner, satu acuan hot sprue cal (tanpa plat manifold dan plat hot runner) dan satu acuan hot runner (dengan plat manifold dan plat hot runner).

Acuan hot sprue (tanpa plat manifold dan plat hot runner) menggunakan muncung panas (sprue) menyuap bahan ke dalam rongga acuan secara langsung atau tidak.

acuan pelari panas (dengan plat manifold dan plat pelari panas) bermakna sistem pelari panas mempunyai plat pelari panas, plat manifold dan sprue pelari sub-panas. Gambar-gambar di bawah adalah penerangan ringkas untuk dua jenis sistem pelari panas.

Kelebihan dan Kekurangan Cold Runner Molding

Terdapat beberapa kelebihan luar biasa dari acuan pelari sejuk seperti:

1. Acuan pelari sejuk adalah lebih murah dan lebih mudah untuk diselenggara.

2. Anda boleh menukar warna dengan cepat.

3. Ia mempunyai masa kitaran yang lebih cepat.

4. Ia lebih fleksibel daripada acuan pelari panas.

5. Lokasi pintu gerbang boleh ditukar atau diperbaiki dengan mudah.

Walaupun terdapat banyak kelebihan, terdapat juga beberapa kelemahan. Kelemahan acuan pelari sejuk adalah:

1. Anda perlu mempunyai dimensi yang lebih tebal berbanding dengan acuan hot runner.

2. Anda hanya boleh menggunakan jenis muncung, kelengkapan dan manifold tertentu.

3. Pengacuan pelari sejuk boleh menyebabkan masa pengeluaran lebih perlahan apabila anda mengeluarkan sprues dan pelari.

4. Anda mesti memisahkan pelari dan bahagian secara manual selepas dibentuk.

5. Anda boleh membuang bahan plastik jika anda tidak menetapkan semula selepas setiap larian.

Jika anda ingin mengetahui maklumat lanjut, sila pergi ke acuan pelari sejuk halaman untuk menyemak butiran lanjut.

Kelebihan dan Kekurangan Hot Runner Molding

Pengacuan pelari panas mempunyai beberapa kelebihan seperti:

1. Pengacuan pelari panas mempunyai masa kitaran yang sangat cepat.

2. Anda boleh menjimatkan kos pengeluaran dengan menggunakan acuan pelari panas.

3. Kurang tekanan diperlukan untuk menyuntik acuan.

4. Anda mempunyai lebih kawalan ke atas acuan pelari panas.

5. Pengacuan pelari panas boleh memuatkan pelbagai jenis pintu.

6. acuan berbilang rongga boleh dilakukan dengan mudah dengan menggunakan sistem hot runner.

Kelemahan menggunakan acuan pelari panas adalah:

1. Ia lebih mahal untuk membuat acuan pelari panas daripada acuan pelari sejuk.

2. Sukar untuk mengekalkan dan membaiki acuan pelari panas.

3. Anda tidak boleh menggunakan acuan pelari panas pada bahan yang sensitif terhadap haba.

4. Anda perlu mendapatkan mesin anda diperiksa lebih kerap daripada mesin acuan pelari sejuk.

5. Sukar untuk menukar warna kepada sistem acuan pelari panas.

Ingin mengetahui maklumat lanjut, selamat datang ke acuan hot runner bahagian untuk mengetahui lebih lanjut.

Pemprosesan Pengacuan Suntikan?

Pengacuan suntikan adalah salah satu cara terbaik untuk membentuk produk plastik dengan menyuntik bahan termoplastik, Semasa proses pengacuan suntikan, bahan plastik dalam mesin pengacuan suntikan dan gunakan sistem cair unit suntikan untuk mencairkan plastik ke dalam cecair, kemudian gunakan tekanan tinggi untuk menyuntik bahan cecair ke dalam acuan (acuan pembuatan tersuai) yang dipasang dalam mesin pengacuan suntikan itu. Acuan diperbuat daripada sebarang logam seperti keluli atau aluminium. Bentuk cair kemudian dibiarkan sejuk dan ditetapkan ke dalam bentuk pepejal.

Bahan plastik yang terbentuk kemudiannya dikeluarkan daripada acuan plastik. Proses sebenar acuan plastik hanyalah pengembangan mekanisme asas ini. Plastik itu dibiarkan ke dalam tong atau ruang di bawah graviti atau disuap secara paksa. Apabila ia bergerak ke bawah, suhu yang semakin meningkat mencairkan resin plastik. Kemudian, plastik cair disuntik secara paksa ke dalam acuan di bawah tong dengan isipadu yang sesuai. Apabila plastik menyejuk, ia menjadi pejal. The bahagian acuan suntikan seperti ini mempunyai bentuk terbalik daripada acuan. Pelbagai bentuk 2D dan 3D boleh dihasilkan melalui proses tersebut.

Proses daripada acuan plastik adalah murah kerana kesederhanaan yang terlibat dan kualiti bahan plastik boleh diubah suai dengan mengubah faktor yang terlibat dalam adat proses pengacuan suntikan: – Tekanan suntikan boleh ditukar untuk menukar kekerasan produk akhir. – Ketebalan acuan juga mengawal kualiti artikel yang dihasilkan. – Suhu untuk lebur dan penyejukan menentukan kualiti plastik yang terbentuk. KELEBIHAN Kelebihan utama pengacuan suntikan ialah ia sangat kos efektif dan pantas. Selain daripada ini, tidak seperti proses pemotongan, proses ini menolak sebarang tepi tajam yang tidak diingini. Selain itu, proses ini menghasilkan produk yang licin dan siap yang tidak memerlukan kemasan lagi. Semak di bawah untuk butiran kelebihan dan kekurangan.

Kelebihan pengacuan suntikan

Walaupun pengacuan suntikan digunakan oleh banyak syarikat yang berbeza, dan tidak syak lagi ini adalah salah satu kaedah yang paling popular untuk menghasilkan produk pengacuan suntikan, terdapat beberapa kelebihan menggunakannya seperti:

• Ketepatan dan estetika – kerana dalam proses pengacuan suntikan ini anda boleh membuat bahagian plastik anda dengan sebarang bentuk dan permukaan siap (tekstur dan kemasan berkilat tinggi), beberapa kemasan permukaan khas masih boleh bertemu dengan proses kemasan permukaan sekunder, bahagian pengacuan suntikan adalah kebolehulangan bentuk dan dimensi mereka.

•  Kecekapan dan kelajuan – satu proses pengeluaran, walaupun untuk produk yang paling kompleks, berlangsung dari beberapa hingga beberapa dozen saat,
  Kemungkinan automasi penuh proses pengeluaran - yang dalam kes syarikat yang berurusan dengan pengeluaran komponen plastik diterjemahkan ke dalam usaha pengeluaran yang rendah dan kemungkinan pengeluaran besar-besaran.

• Ekologi – kerana berbanding dengan kerja logam, kami berhadapan dengan pengurangan ketara dalam bilangan operasi teknologi, kurang penggunaan tenaga dan air secara langsung dan pelepasan rendah sebatian yang berbahaya kepada alam sekitar.

Plastik adalah bahan yang, walaupun diketahui baru-baru ini, bahkan menjadi sangat diperlukan dalam kehidupan kita, dan terima kasih kepada proses pengeluaran yang semakin moden dari tahun ke tahun mereka akan menyumbang lebih banyak lagi kepada penjimatan tenaga dan sumber semula jadi yang lain.

Kelemahan pengacuan suntikan

• Kos mesin pengacuan suntikan yang tinggi dan selalunya kos perkakas (acuan) yang menyamainya mengakibatkan masa susut nilai yang dilanjutkan dan kos yang tinggi untuk memulakan pengeluaran.

• Disebabkan perkara di atas, teknologi suntikan hanya menjimatkan kos untuk pengeluaran besar-besaran.

• Keperluan kelayakan tinggi pekerja penyeliaan teknikal yang mesti mengetahui spesifikasi pemprosesan acuan suntikan.

• Keperluan untuk keperluan teknikal yang tinggi untuk membuat acuan suntikan

• Keperluan untuk mengekalkan toleransi sempit parameter pemprosesan.

• Penyediaan pengeluaran yang lama disebabkan oleh pelaksanaan intensif buruh acuan suntikan.

Masa Kitaran Pengacuan Suntikan

Masa kitaran suntikan asas adalah termasuk Tutup acuan - gerabak suntikan ke hadapan -masa mengisi plastik - pemeteran - penarikan balik gerabak - tekanan penahan - masa penyejukan - acuan terbuka - bahagian keluarkan

Acuan ditutup ditutup oleh mesin pengacuan suntikan, dan plastik cair dipaksa oleh tekanan skru suntikan untuk menyuntik ke dalam acuan. Saluran penyejukan kemudian membantu dalam menyejukkan acuan dan plastik cecair menjadi pepejal ke bahagian plastik yang dikehendaki. Sistem penyejukan adalah salah satu bahagian terpenting dalam acuan, penyejukan yang tidak sesuai boleh mengakibatkan produk acuan terherot dan masa kitaran akan meningkat, ini akan meningkatkan kos pengacuan suntikan juga.

Percubaan acuan

Apabila suntikanacuan plastiktelah dibuat olehpembuat acuan, perkara pertama yang perlu kita lakukan percubaan acuan, ini adalah satu-satunya cara untuk menyemak kualiti acuan jika dibuat mengikut keperluan tersuai atau tidak, untuk mencuba acuan kita biasanya mengisi plastik pengacuan langkah demi langkah, gunakan pengisian pukulan pendek pada mulanya dan naikkan berat bahan sedikit demi sedikit sehingga acuan penuh 95 hingga 99%. Selepas memenuhi status ini, sejumlah kecil tekanan penahanan akan ditambah dan masa penahanan ditingkatkan sehingga pembekuan gerbang telah berlaku, kemudian tekanan penahanan ditingkatkan sehingga bahagian pengacuan bebas daripada tanda sinki dan berat bahagian telah stabil. Setelah bahagian itu cukup baik dan telah lulus sebarang ujian teknikal tertentu, helaian parameter mesin perlu direkodkan untuk pengeluaran besar-besaran pada masa hadapan.

Kecacatan Pengacuan Suntikan Plastik

Pengacuan suntikan adalah teknologi yang kompleks dan masalah mungkin berlaku setiap masa. Suaian baharu yang dibuat daripada acuan suntikan mempunyai beberapa isu adalah sangat biasa, untuk menyelesaikan isu acuan kita perlu membetulkan dan menguji acuan beberapa kali, biasanya dua atau tiga kali percubaan boleh menyelesaikan semua isu sepenuhnya, untuk beberapa kes sahaja memerlukan satu kali acuan percubaan boleh diluluskan sampel. dan akhirnya, semua isu diselesaikan sepenuhnya. Di bawah adalah sebahagian besar daripadakecacatan pengacuan suntikan dan kemahiran menyelesaikan masalah untuk menyelesaikan isu tersebut.

No. Isu I: Kecacatan pukulan pendek- Apakah isu pukulan pendek?

Menyuntik bahan ke dalam rongga, bahan cair tidak mengisi rongga sepenuhnya, mengakibatkan produk kekurangan bahan. Ini dipanggil Short Molding atau Short Shot seperti yang ditunjukkan dalam gambar, terdapat banyak sebab untuk menyebabkan isu short shot,

Analisis Kesalahan dan Kaedah Pembetulan kecacatan

1. Pemilihan mesin pengacuan suntikan yang tidak betul – Apabila memilih mesin suntikan plastik, berat pukulan maksimum mesin suntikan plastik mestilah lebih besar daripada berat produk. Semasa pengesahan, jumlah isipadu suntikan (termasuk produk plastik, pelari dan pemangkasan) hendaklah tidak melebihi 85% daripada kapasiti pengplastikan mesin.

2. Bekalan bahan tidak mencukupi -Bawah kedudukan suapan mungkin mempunyai fenomena "merapatkan lubang". Pukulan pukulan pelocok suntikan perlu ditambah untuk meningkatkan bekalan bahan.

3. Faktor aliran bahan mentah yang lemah – menambah baik sistem suntikan acuan, contohnya, dengan reka bentuk lokasi pelari yang betul, dengan membesarkan pintu pagar, pelari dan saiz penyuap, dan dengan menggunakan muncung yang lebih besar, dsb. Sementara itu, bahan tambahan boleh ditambah kepada bahan mentah untuk meningkatkan kadar aliran resin atau tukar bahan dengan kadar aliran yang lebih baik.

4. Terlebih dos menggunakan pelincir – Kurangkan pelincir dan laraskan jurang antara tong dan pelocok suntikan untuk memulihkan mesin, atau betulkan acuan supaya tidak memerlukan sebarang pelincir semasa proses pengacuan

5. Bahan asing yang sejuk menghalang pelari – Isu ini biasanya berlaku pada sistem pelari panas, turunkan dan kosongkan muncung hujung pelari panas, atau besarkan rongga bahan sejuk dan kawasan keratan rentas pelari.

6. Reka bentuk sistem penyusuan suntikan yang tidak betul – Apabila mereka bentuk sistem suntikan, perhatikan keseimbangan pintu, berat produk setiap rongga hendaklah mengikut nisbah saiz pintu, supaya setiap rongga boleh diisi penuh serentak dan pintu harus diletakkan di dinding tebal. Skim pelari berasingan seimbang juga boleh diguna pakai. Jika pintu pagar atau pelari kecil, nipis, atau panjang, tekanan bahan cair akan dikurangkan terlalu banyak semasa berlari dan kadar aliran disekat, yang akan mengakibatkan pengisian yang lemah. Untuk menyelesaikan masalah ini, keratan rentas gerbang dan pelari hendaklah dibesarkan dan menggunakan berbilang pintu apabila perlu.

7. Kekurangan pengudaraan – Periksa sama ada terdapat telaga slug sejuk atau jika kedudukan telaga slug sejuk adalah betul. Untuk acuan dengan rongga dalam atau rusuk yang dalam, slot pengudaraan atau alur pengudaraan hendaklah ditambah pada kedudukan acuan pendek (hujung kawasan penyusuan). Pada asasnya, sentiasa ada alur pengudaraan pada garis perpisahan, saiz alur pengudaraan boleh 0.02-0.04mm dan lebar 5-10mm, 3mm dekat dengan kawasan pengedap, dan bukaan pengudaraan harus berada pada penghujung mengisi kedudukan. Apabila menggunakan bahan mentah dengan kelembapan berlebihan dan kandungan meruap, sejumlah besar gas (udara) juga akan terhasil, menyebabkan perangkap udara dalam rongga acuan. Dalam kes ini, bahan mentah perlu dikeringkan dan dibersihkan dalam bahan yang tidak menentu. Di samping itu, semasa operasi proses suntikan, pengudaraan yang lemah boleh ditangani melalui peningkatan suhu acuan, kelajuan suntikan yang rendah, mengurangkan halangan sistem suntikan dan mengurangkan daya pengapit acuan, dan membesarkan jurang antara acuan. Tetapi isu pukulan pendek berlaku pada kawasan rusuk dalam, untuk melepaskan udara keluar, anda perlu menambah sisipan pengudaraan untuk menyelesaikan masalah perangkap udara dan pukulan pendek ini.

8. Suhu acuan terlalu rendah – Sebelum memulakan pengeluaran acuan, acuan hendaklah dipanaskan sehingga suhu yang diperlukan. Pada mulanya, hendaklah menyambungkan semua saluran penyejukan dan periksa sama ada talian penyejukan berfungsi dengan baik, terutamanya untuk beberapa bahan khas, seperti PC, PA66, PA66+GF, PPS, dll, reka bentuk penyejukan yang sempurna adalah satu kemestian bagi mereka yang istimewa. bahan plastik.

9. Suhu bahan cair terlalu rendah – Dalam tetingkap proses pengacuan yang betul, suhu bahan adalah dalam perkadaran panjang isian, bahan cair suhu rendah kurang kecairan dan panjang isian dipendekkan. Perlu diingatkan bahawa selepas tong suapan dipanaskan pada suhu yang diperlukan, ia harus kekal malar untuk seketika sebelum memulakan pengeluaran acuan. Sekiranya suntikan suhu rendah mesti digunakan untuk mengelakkan bahan cair diselesaikan, masa kitaran suntikan boleh dipanjangkan untuk mengatasi pukulan pendek, jika anda mempunyai pengendali pengacuan profesional, dia harus mengetahui perkara ini dengan baik.

10. Suhu muncung terlalu rendah – Apabila acuan terbuka, muncung hendaklah dipisahkan daripada spure acuan untuk mengurangkan pengaruh suhu acuan pada suhu muncung dan mengekalkan suhu muncung dalam julat proses pengacuan yang diperlukan.

11. Tekanan suntikan atau tekanan penahanan tidak mencukupi –  Tekanan suntikan adalah hampir kepada perkadaran positif dengan jarak pengisian. Tekanan suntikan terlalu rendah, jarak pengisian pendek, dan rongga tidak dapat diisi sepenuhnya, meningkatkan tekanan suntikan dan tekanan penahan boleh memperbaiki masalah ini

12. Kelajuan suntikan terlalu perlahan – Kelajuan pengisian acuan secara langsung berkaitan dengan kelajuan suntikan. Jika kelajuan suntikan terlalu rendah, pengisian bahan cair adalah perlahan manakala cair yang mengalir perlahan mudah disejukkan justeru sifat aliran semakin berkurangan dan mengakibatkan suntikan pendek. Atas sebab ini, kelajuan suntikan harus dipertingkatkan dengan betul.

13. Reka bentuk produk plastik tidak munasabah – Jika ketebalan dinding tidak berkadar dengan panjang produk plastik dan bentuk produk adalah sangat kompleks dan kawasan pembentukan adalah besar, bahan cair mudah disekat pada dinding nipis produk dan membawa kepada pengisian yang tidak mencukupi. Oleh itu, apabila mereka bentuk bentuk dan struktur produk plastik, ambil perhatian bahawa ketebalan dinding adalah berhubung langsung dengan panjang pengisian had lebur. Semasa pengacuan suntikan, ketebalan produk hendaklah berkisar antara 1-3mm dan 3-6mm untuk produk besar. Secara amnya, ia tidak baik untuk pengacuan suntikan jika ketebalan dinding melebihi 8mm atau kurang daripada 0.4mm, jadi ketebalan seperti ini harus dielakkan dalam reka bentuk.

Isu No. II: Kecacatan Pemangkasan (Berkelip atau burr).

I. Apakah yang berkelip atau Burrs?

Apabila bahan cair plastik tambahan adalah daya keluar dari rongga acuan dari sambungan acuan dan membentuk kepingan nipis, pemangkasan dihasilkan, jika kepingan nipis bersaiz besar, ia dipanggil berkelip.

II. Analisis Kesalahan dan Kaedah untuk Pembetulan

1. Daya pengapit acuan tidak mencukupi. Periksa sama ada penggalak melebihi tekanan dan sahkan sama ada produk kawasan unjuran bahagian plastik dan tekanan pembentukan melebihi daya pengapit peralatan. Tekanan membentuk ialah tekanan purata dalam acuan, biasanya ialah 40Mpa. Jika produk pengiraan lebih besar daripada daya pengapit acuan, ini menunjukkan bahawa daya pengapit tidak mencukupi atau tekanan kedudukan suntikan terlalu tinggi. Dalam kes ini, tekanan suntikan atau kawasan bahagian saiz pintu suntikan harus dikurangkan, penyimpanan tekanan dan masa tekanan juga boleh dipendekkan, atau mengurangkan strok pelocok suntikan, atau mengurangkan bilangan rongga suntikan atau menggunakan mesin suntikan acuan dengan lebih besar. tonase.

2. Suhu bahan terlalu tinggi. Suhu tong suapan, muncung dan acuan hendaklah dikurangkan dengan betul dan mengurangkan kitaran suntikan. Untuk leburan kelikatan rendah, seperti poliamida, sukar untuk menyelesaikan kecacatan kilat limpahan dengan hanya menukar parameter pengacuan suntikan. Untuk menyelesaikan isu ini sepenuhnya, betulkan acuan ialah cara terbaik, seperti melakukan pemasangan acuan yang lebih baik dan membuat garisan perpisahan dan kawasan pukulan dengan lebih tepat.

3. Kecacatan acuan. Kecacatan acuan adalah sebab utama limpahan berkelip. Acuan mesti diperiksa dengan teliti dan mengesahkan semula garis perpisahan acuan untuk memastikan pra-pemusatan acuan. Periksa sama ada garis perpisahan sesuai dengan baik, sama ada jurang antara bahagian gelongsor dalam rongga dan teras adalah di luar toleransi, sama ada terdapat lekatan bahan asing pada garis perpisahan, sama ada plat acuan rata dan sama ada terdapat lenturan atau ubah bentuk, sama ada jarak antara pate acuan dilaraskan agar sesuai dengan ketebalan acuan, sama ada blok acuan permukaan rosak, sama ada batang tarik cacat tidak sekata, dan sama ada slot atau alur pengudaraan terlalu besar atau terlalu dalam.

4. Proses pengacuan yang tidak betul. Jika kelajuan suntikan terlalu tinggi, masa suntikan terlalu lama, tekanan suntikan dalam rongga acuan tidak seimbang, kelajuan pengisian acuan tidak tetap, atau terlalu banyak penyusuan bahan, dos berlebihan pelincir boleh menyebabkan berkelip, oleh itu langkah-langkah yang sepadan harus diambil mengikut situasi tertentu semasa operasi.

Keluaran No. III. Kecacatan Talian Kimpalan (Joint Line).

I. Apakah kecacatan talian kimpalan?

Apabila mengisi rongga acuan dengan bahan plastik cair, jika dua atau lebih aliran bahan cair telah disejukkan terlebih dahulu sebelum bercantum dengan kawasan sambungan, aliran tidak akan dapat bercantum sepenuhnya dan pelapik dihasilkan pada pertemuan, dengan itu garisan kimpalan terbentuk, juga dipanggil talian bersama

II. Analisis Kesalahan dan Kaedah untuk Pembetulan

1. Suhu bahan terlalu rendah. Aliran bahan cair suhu rendah adalah lemah dalam prestasi pertemuan dan garisan kimpalan mudah dibentuk. Jika tanda kimpalan muncul pada kedudukan yang sama bagi kedua-dua bahagian dalam dan luar produk plastik, biasanya ia adalah kimpalan yang tidak sesuai disebabkan oleh suhu rendah bahan. Untuk menangani masalah ini, suhu tong suapan dan muncung boleh ditingkatkan dengan betul atau kitaran suntikan boleh dipanjangkan untuk meningkatkan suhu bahan. Sementara itu, aliran penyejuk di dalam acuan harus dikawal untuk meningkatkan suhu acuan dengan betul. Secara amnya, kekuatan garisan kimpalan produk plastik agak rendah, jika kedudukan acuan dengan garis kimpalan boleh dipanaskan sebahagiannya untuk meningkatkan sebahagian suhu pada kedudukan kimpalan, kekuatan pada garisan kimpalan boleh dipertingkatkan. Apabila proses pengacuan suntikan suhu rendah digunakan untuk keperluan khas, kelajuan suntikan dan tekanan suntikan boleh ditingkatkan untuk meningkatkan prestasi pertemuan, dos kecil pelincir juga boleh ditambah kepada formula bahan mentah untuk meningkatkan prestasi aliran cair.

2. Kecacatan acuan. Bilangan yang lebih sedikit pintu harus diguna pakai dan kedudukan pintu harus munasabah untuk mengelakkan kelajuan pengisian yang tidak konsisten dan gangguan aliran cair. Jika boleh, gerbang satu titik hendaklah diguna pakai. Untuk mengelakkan bahan cair suhu rendah menjana tanda kimpalan selepas disuntik ke dalam rongga acuan, suhu acuan dan tambah lebih sejuk dengan baik dalam acuan

3. Penyelesaian pengudaraan acuan yang lemah. Periksa sama ada slot pengudaraan disekat oleh plastik pejal atau bahan lain pada mulanya (terutamanya berlaku pada beberapa bahan gentian kaca), dan periksa sama ada terdapat bahan asing di pintu pagar. Jika masih terdapat bintik-bintik pengkarbonan selepas mengeluarkan blok tambahan, tambahkan alur pengudaraan pada penumpuan aliran dalam acuan, atau tukar lokasi pintu gerbang, kurangkan daya pengapit acuan untuk meningkatkan selang pengudaraan untuk mempercepatkan penumpuan aliran bahan. Dari segi proses pengacuan, mengurangkan suhu bahan dan suhu acuan, memendekkan masa suntikan tekanan tinggi, mengurangkan tekanan suntikan boleh diambil.

4. Penggunaan ejen pelepas yang tidak betul. Dalam pengacuan suntikan, biasanya, sejumlah kecil ejen pelepas digunakan secara sama rata pada benang dan kedudukan lain yang tidak mudah dirobohkan. Pada dasarnya, penggunaan agen pelepas harus dikurangkan sejauh mungkin. Dalam pengeluaran besar-besaran tidak boleh menggunakan ejen pelepas.

5. Struktur produk plastik tidak direka bentuk dengan munasabah. Jika dinding produk plastik terlalu nipis atau ketebalannya sangat berbeza, atau terdapat terlalu banyak sisipan, ia akan menyebabkan kimpalan yang lemah. Apabila mereka bentuk produk plastik, hendaklah dipastikan bahawa bahagian paling nipis produk mestilah lebih besar daripada ketebalan dinding minimum yang dibenarkan semasa pembentukan. Di samping itu, kurangkan bilangan sisipan dan jadikan ketebalan dinding menjadi seragam yang mungkin.

6. Sudut kimpalan terlalu kecil. Setiap jenis plastik mempunyai sudut kimpalan had sendiri. Apabila dua aliran plastik cair menumpu, tanda kimpalan akan muncul jika sudut menumpu lebih kecil daripada sudut kimpalan had dan akan hilang jika sudut menumpu lebih besar daripada sudut kimpalan had. Biasanya, sudut kimpalan had adalah sekitar 135 darjah.

7. Punca lain. Tahap kimpalan yang lemah yang berbeza boleh disebabkan oleh penggunaan bahan mentah dengan kelembapan yang berlebihan dan kandungan yang tidak menentu, kesan minyak dalam acuan yang tidak dibersihkan, bahan sejuk dalam rongga acuan atau pengagihan pengisi gentian yang tidak rata dalam bahan cair, reka bentuk yang tidak munasabah. sistem penyejukan acuan, pemejalan cepat cair, suhu rendah sisipan, lubang muncung kecil, kapasiti pemplastikan mesin suntikan yang tidak mencukupi, atau kehilangan tekanan yang besar dalam pelocok atau tong mesin. Untuk menyelesaikan masalah ini, langkah-langkah yang berbeza, seperti pra-pengeringan bahan mentah, pembersihan biasa acuan, menukar reka bentuk saluran penyejukan acuan, mengawal aliran air penyejuk, meningkatkan suhu sisipan, menggantikan muncung dengan apertur yang lebih besar, dan menggunakan mesin suntikan dengan spesifikasi yang lebih besar, boleh diambil dalam proses operasi.

Isu No. IV: Herotan Warp – Apakah herotan warp?

Disebabkan pengecutan dalaman produk tidak konsisten, tekanan dalaman berbeza dan herotan berlaku.

Analisis Kesalahan dan Kaedah untuk Pembetulan

1. Orientasi molekul tidak seimbang. Untuk meminimumkan herotan meledingkan yang disebabkan oleh kepelbagaian orientasi molekul, mewujudkan keadaan untuk mengurangkan orientasi aliran dan mengendurkan tekanan orientasi, kaedah yang paling berkesan adalah untuk mengurangkan suhu bahan cair dan suhu acuan. Apabila kaedah ini digunakan, adalah lebih baik untuk menggabungkan dengan rawatan haba bahagian plastik, jika tidak, kesan mengurangkan kepelbagaian orientasi molekul selalunya dalam tempoh yang singkat. Kaedah rawatan haba ialah: selepas demoolding, simpanproduk plastikpada suhu tinggi untuk beberapa waktu dan kemudian sejuk ke suhu bilik secara beransur-ansur, dengan cara ini, tekanan orientasi dalam produk plastik boleh dihapuskan sebahagian besarnya.

2. Penyejukan yang tidak betul. Apabila mereka bentuk struktur produk plastik, keratan rentas setiap kedudukan hendaklah konsisten. Plastik mesti disimpan dalam acuan untuk masa yang mencukupi untuk menyejukkan dan membentuk. Untuk reka bentuk sistem penyejukan acuan, saluran paip penyejuk hendaklah berada pada kedudukan di mana suhu mudah naik dan haba agak tertumpu, manakala untuk kedudukan mudah menyejukkan, penyejukan secara beransur-ansur harus diguna pakai untuk memastikan penyejukan yang seimbang bagi setiap kedudukan produk tersebut.

3. Sistem gating acuan tidak direka bentuk dengan betul. Apabila menentukan kedudukan pintu gerbang, ketahui bahawa bahan lebur tidak akan memberi kesan langsung kepada teras, dan pastikan tegasan pada kedua-dua belah teras adalah sama. Untuk bahagian plastik segi empat tepat yang besar, pintu membran atau pintu berbilang mata hendaklah digunakan untuk bahan mentah resin dengan orientasi molekul yang luas dan pengecutan, dan pintu sisi tidak boleh digunakan; untuk bahagian gelang, pintu cakera atau pintu roda hendaklah digunakan, dan pintu tepi atau pintu pinpoint tidak boleh digunakan; untuk bahagian perumahan, pintu pagar lurus hendaklah digunakan, dan pintu tepi tidak boleh digunakan sejauh mungkin.

4. Sistem demolding dan pengudaraan tidak direka bentuk dengan betul. Reka bentuk dalam acuan, sudut draf, kedudukan, dan bilangan ejector hendaklah direka bentuk secara munasabah untuk meningkatkan kekuatan acuan dan ketepatan kedudukan. Untuk acuan bersaiz kecil dan sederhana, acuan anti meledingkan boleh direka bentuk dan dibuat mengikut tingkah laku meledingkan. Berkenaan dengan operasi acuan, kelajuan lontar atau lejang lontar hendaklah dikurangkan dengan betul.

5. Proses operasi yang tidak betul. Parameter proses hendaklah diselaraskan mengikut situasi sebenar.

No. Isu V: Kecacatan Tanda Sinki – Apakah tanda sinki?

Tanda sinki adalah pengecutan tidak sekata pada permukaan yang disebabkan oleh ketebalan dinding produk plastik yang tidak konsisten.

Analisis Kesalahan dan Kaedah untuk Pembetulan

1. Keadaan pengacuan suntikan tidak dikawal dengan betul. Meningkatkan tekanan dan kelajuan suntikan dengan betul, meningkatkan ketumpatan mampatan bahan cair, memanjangkan masa suntikan dan mengekalkan tekanan, mengimbangi tenggelam lebur, dan meningkatkan kapasiti penimbalan suntikan. Walau bagaimanapun, tekanan tidak boleh terlalu tinggi, jika tidak, tanda cembung akan muncul. Jika tanda sinki berada di sekeliling pintu masuk, panjangkan masa penyimpanan tekanan boleh menghilangkan tanda sinki; jika tanda sinki berada di dinding tebal, panjangkan masa penyejukan produk plastik dalam acuan; jika tenggelam di sekeliling sisipan disebabkan oleh pengecutan separa lebur, sebab utama ialah suhu sisipan terlalu rendah, cuba tingkatkan suhu sisipan untuk menghilangkan tanda sinki; jika tanda sinki disebabkan oleh pemberian bahan yang tidak mencukupi, tambahkan bahan tersebut. Di samping semua ini, produk plastik mesti disejukkan sepenuhnya dalam acuan.

2. Kecacatan acuan. Mengikut keadaan sebenar, betulkan besarkan pintu masuk dan keratan rentas pelari, dan pintu harus berada pada kedudukan simetri, salur masuk suapan harus berada di dinding tebal. Jika tanda sinki kelihatan jauh dari pintu pagar, punca biasanya ialah aliran bahan cair tidak lancar pada beberapa kedudukan acuan, yang menghalang penghantaran tekanan. Untuk menyelesaikan masalah ini, besarkan saiz sistem suntikan untuk membolehkan pelari memanjang ke kedudukan tanda singki. Untuk produk dengan dinding tebal, pintu jenis sayap lebih disukai.

3. Bahan mentah tidak dapat memenuhi keperluan pengacuan. Untukproduk plastikdengan standard kemasan yang tinggi, resin dengan pengecutan rendah hendaklah digunakan atau dos pelincir yang sesuai juga boleh ditambah kepada bahan mentah.

4. Reka bentuk struktur produk yang tidak betul. Ketebalan dinding produk hendaklah seragam, jika ketebalan dinding berbeza banyak, parameter struktur sistem suntikan atau ketebalan dinding hendaklah diselaraskan.

   tanda sinki kecacatan

No. Isu VI: Tanda Aliran－Apakah Tanda Aliran?

Tanda alir ialah jejak linear pada permukaan produk acuan yang menunjukkan arah aliran bahan cair.

Analisis Kesalahan dan Kaedah untuk Pembetulan

1. Tanda aliran bentuk cincin pada permukaan bahagian plastik dengan pintu pagar sebagai pusat yang disebabkan oleh pergerakan aliran yang lemah. Untuk menangani tanda aliran seperti ini, tingkatkan suhu acuan dan muncung, tingkatkan kadar suntikan dan kelajuan pengisian dan memanjangkan masa penyimpanan tekanan, atau tambah pemanas di pintu pagar untuk menaikkan suhu di sekeliling pintu masuk. Kembangkan kawasan pintu dan pelari dengan sewajarnya juga boleh berfungsi, manakala bahagian pintu dan pelari sebaik-baiknya berbentuk bulat, yang boleh menjamin pengisian terbaik. Walau bagaimanapun, jika pintu pagar berada di kawasan lemah bahagian plastik, ia hendaklah segi empat sama. Di samping itu, telaga slug sejuk yang besar harus ditetapkan di bahagian bawah pelabuhan suntikan, dan di hujung pelari; semakin besar pengaruh suhu bahan pada prestasi aliran cair, lebih banyak perhatian harus diberikan kepada saiz telaga slug sejuk. Telaga slug sejuk mesti ditetapkan pada penghujung arah aliran cair dari port suntikan.

2. Tanda aliran pusaran pada permukaan bahagian plastik yang disebabkan oleh pengaliran bahan cair dalam pelari yang tidak lancar. Apabila bahan cair mengalir dari pelari dengan bahagian sempit ke rongga dengan bahagian yang lebih besar atau pelari acuan sempit dan kemasan kurang, aliran bahan mudah membentuk turbulensi, mengakibatkan tanda aliran pusaran pada permukaan bahagian plastik. Untuk menangani tanda aliran seperti ini, kurangkan kelajuan suntikan dengan sewajarnya, atau kawal kelajuan suntikan dalam mod perlahan-cepat-perlahan. Pintu acuan hendaklah dalam dinding tebal dan sebaik-baiknya dalam bentuk jenis pemegang, jenis kipas, atau jenis filem. Runner dan gate boleh dibesarkan untuk mengurangkan rintangan aliran bahan.

3. Tanda aliran seperti awan pada permukaan bahagian plastik yang disebabkan oleh gas meruap. Apabila ABS atau resin kopolimer lain digunakan, jika suhu pemprosesan adalah tinggi, gas meruap yang dihasilkan oleh resin dan pelincir akan membentuk tanda riak seperti awan pada permukaan produk. Untuk menyelesaikan masalah ini, adalah perlu untuk mengurangkan suhu acuan dan tong, memperbaiki pengaliran acuan, mengurangkan suhu bahan dan kelajuan pengisian, membesarkan bahagian pintu dengan betul, dan pertimbangkan untuk menukar jenis pelincir atau mengurangkan penggunaan. daripada pelincir.

No. Isu VII: Jalur gentian kaca – Apakah itu coretan gentian kaca

Rupa Permukaan:Produk acuan plastikdengan gentian kaca mempunyai pelbagai kecacatan permukaan, seperti warna malap dan suram, tekstur kasar, dan bintik-bintik terang logam, dsb. ini amat jelas di bahagian cembung kawasan aliran bahan, berhampiran dengan garisan sendi tempat cecair bertemu sekali lagi.

Sebab fizikal

Jika suhu suntikan dan suhu acuan terlalu rendah, bahan yang mengandungi gentian kaca cenderung untuk memejal dengan cepat pada permukaan acuan, dan gentian kaca tidak akan cair dalam bahan itu lagi. Apabila dua aliran bertemu, orientasi gentian kaca adalah ke arah setiap aliran, yang akan membawa kepada tekstur permukaan yang tidak teratur di persimpangan, mengakibatkan pembentukan jahitan sendi atau garis aliran.

Kecacatan jenis ini lebih ketara jika bahan molted tidak bercampur sepenuhnya di dalam tong, contohnya, jika lejang skru terlalu panjang, ia akan menyebabkan bahan campuran di bawah juga disuntik.

Punca yang berkaitan dengan parameter proses dan penambahbaikan boleh diambil:

1. Kelajuan suntikan terlalu rendah: tingkatkan kelajuan suntikan, pertimbangkan untuk menggunakan kaedah suntikan berbilang langkah seperti mod perlahan-cepat.

2. Suhu acuan adalah rendah: peningkatan suhu acuan boleh meningkatkan coretan gentian kaca

3. Suhu bahan cair terlalu rendah: tingkatkan suhu tong dan tingkatkan tekanan belakang skru untuk bertambah baik.

4. Suhu bahan cair sangat berbeza: jika bahan cair tidak bercampur sepenuhnya, tingkatkan tekanan belakang skru, kurangkan kelajuan skru, dan gunakan tong yang lebih panjang untuk memendekkan strok.

No. Isu VIII: Tanda Ejector – Apakah itu Tanda Ejector

Rupa Permukaan: Fenomena pemutihan tekanan dan peningkatan tekanan yang terdapat pada sisi produk yang menghadap muncung, iaitu di mana rod ejektor terletak pada bahagian ejektor acuan.

Sebab fizikal

Jika daya demoulding terlalu tinggi atau permukaan rod ejector agak kecil, tekanan permukaan di sini akan menjadi sangat tinggi, menyebabkan ubah bentuk dan akhirnya menyebabkan pemutihan di kawasan ejection.

Punca yang berkaitan dengan parameter proses dan penambahbaikan boleh diambil:

1. Tekanan penahanan terlalu tinggi: kurangkan tekanan mengekalkan tekanan

2. masa tekanan menahan terlalu lama: memendekkan masa menyimpan tekanan

3. masa suis tekanan menahan sudah terlambat: memajukan suis pengekal tekanan

4. Masa penyejukan terlalu singkat: meningkatkan masa penyejukan

Punca yang berkaitan dengan reka bentuk acuan dan penambahbaikan boleh diambil:

1. Sudut draf tidak mencukupi: tingkatkan sudut draf mengikut spesifikasi, terutamanya di kawasan tanda ejektor.

2. Kemasan permukaan terlalu kasar: acuan hendaklah digilap dengan baik pada arah demolding.

3. A vacuum is formed on the ejection side: install an air valve in the core.

Kesimpulan

Due to the specific properties of plastics, pengacuan suntikan is a very complex technological process; unlike the seemingly related process of the metal die casting, it is not a mechanical process but a mechanical-physical one. In the injection molding process, a molded piece is obtained. It is characterized not only by a specific shape but also by a specific structure resulting from the flow of the plasticized material in the mold and the course of its solidification. Because these processes occur in the form of injection, the designer of this tool must take into account, in addition to typically mechanical issues, also issues related to the physical nature of the material transformation. Constructing a rationally working form requires at the same time from the designer a thorough knowledge of the technical capabilities of the injection molding machine, because it is a machine with extremely rich possibilities provided by its equipment and numerous work programs.

If you want to know more please go to our other acuan plastik page, if you are looking for injection molding services, anda dialu-alukan untuk menghantar keperluan anda untuk sebut harga.

If you have a new project or current project that needs a China injection molding company to support you, we are happy to support, please call us or send us an email.